員工品質考核管理辦法

　　1、 原則

　　1.1 保質保量完成本職工作，是每位員工應盡的職責和義務；

　　1.2 引導員工關心產品的質量，達成質量目標，滿足客戶的需求；

　　1.3 鼓勵員工在工作中主動發(fā)現(xiàn)問題，并實施質量壓力傳遞，增強員工質量意識；

　　1.4 公平、公正、合理。

　　2、目的

　　2.1 實行質量目標責任管理，明確員工產品質量、工作質量的考核辦法；

　　2.2 加強對各環(huán)節(jié)質量控制，確保員工的產品質量、工作質量的提高和相關流程的完善；

　　2.3 通過對工作質量、產品質量的考核，以激發(fā)基層員工的工作熱情，提高自身技能，促進公司產品質量得以穩(wěn)步提高，同時為員工工資的計算提供部分依據(jù)。

　　3、 適用范圍

　　適用于公司所有和產品有關環(huán)節(jié)的人員的品質考核。

　　4、 定義

　　批量不良：在生產或客戶使用中發(fā)現(xiàn)同一批產品的不良率超過5％或不良數(shù)超過8pcs；同一產品上某一物料的不良率超過8％或不良數(shù)超過15pcs）。

　　制程不合格率=批中不合格品數(shù)量÷工序批量；

　　批量質量事故：制程不合格率≥3%；

　　材料損失：因批量物料不符合技術規(guī)范，不能或經返工返修仍不能達到產品讓步接受要求的，通過計算原材料成本費用的價值（暫不包含計算加工費和間接損失費用）。

　　工時損失：因批量質量事故造成不合格品返工返修所耗費的工時總支出（按小時計） =工時×8元/小時（返工處理：返工平均工時費用）；

　　外部質量事故損失=客戶處罰和索賠金額

　　5、 品質獎勵

　　5.1 獎勵原則

　　5.1.1員工發(fā)現(xiàn)質量問題后，每一起有效的質量反饋，先由員工所在部門提名，填報質量責任統(tǒng)計表，品質部確認 。

　　5.1.2下一工序發(fā)現(xiàn)上一工序的質量問題，扣上一工序獎勵下一工序。

　　5.1.3經IQC檢驗已經存在缺陷，但因生產急用判為代用的物料，在后續(xù)工序生產時再出現(xiàn)同樣的質量問題，不算有效質量問題。

　　5.1.4問題已經反饋過，相關部門正在處理中，再次反饋，不予獎勵。

　　5.2 獎勵細則

　　5.2.1 來料檢驗過程中發(fā)現(xiàn)批量且屬隱患性來料問題（技術文件未做明確標識的），經QE確認屬實，獎勵金額20元；發(fā)現(xiàn)其他檢驗員的批次漏檢問題，經QE確認屬實獎勵金額20元/次。

　　5.2.2 生產過程中發(fā)現(xiàn)批量性且屬隱患性來料問題，經QE確認屬實，獎勵金額30元/次。

　　5.2.3 互檢發(fā)現(xiàn)上游工序遺留下來的不良品, 經QE確認屬實，獎勵金額10元/次,且同時追蹤造成問題的責任人。發(fā)現(xiàn)批量不良品獎勵20元/次，并追求上工序責任人。

　　5.2.4 發(fā)現(xiàn)所生產產品的圖紙、工藝指導書等指導性文件存在影響生產的隱患性缺陷或可能導致批量錯誤,并書面反饋經發(fā)文部門負責人確認屬實的, 獎勵金額50元/次。

　　5.2.5 來料、生產和檢驗過程中發(fā)現(xiàn)因技術優(yōu)化、工藝改進或非標產品等方面設計缺陷的，獎勵金額50元/次。

　　5.2.6 為鼓勵員工發(fā)現(xiàn)問題，提出有利于優(yōu)化產品、提高生產效率、保證產品質量、節(jié)約成本的合理化建議，經過相關部門認同采納的，獎勵金額50.00元/次

　　5.2.7 生產和品質部可結合實際工作情況，將員工的6S、工藝紀律、自檢互檢等表現(xiàn)優(yōu)秀的員工，經上級部門主管批準，可獎勵金額5-20元。

　　6、 品質處罰

　　6.1 處罰原則

　　6.1.1 受到內部或外部客戶投訴后，經確認有效，將按照標準扣罰。

　　6.1.2 客戶退貨無輕微和嚴重之分，經品質部確認后，應無條件定位到相關責任人，按責任區(qū)分全流程扣罰。

　　6.1.3 針對操作類質量投訴，落實責任部門的原則：產品（物料）直接輸出部門負主要責任，其他相關部門負連帶責任。

　　6.1.4 員工完全按照現(xiàn)有文件進行操作而首次出現(xiàn)的內外部投訴，責任由文件的擬制者與審核者承擔；發(fā)現(xiàn)問題未做書面反饋，造成問題重復發(fā)生，責任由操作者承擔，基層管理人員負連帶責任。

　　6.1.5 連續(xù)2月內，同一員工（A）出現(xiàn)同一問題（同一產品、同一工序、同類操作），則在原標準基礎上翻倍扣罰。其他員工（B）如重復該問題，則該重復問題員工（B）仍按標準扣罰，但連帶扣罰直接管理者。

　　6.1.6 發(fā)生超出本考核范圍的“非常規(guī)質量事件”時，除品質考核外，同時按照公司相應文件精神處理。

　　6.2 處罰細則

　　6.2.1 檢驗人員的處罰

　　6.2.1.1IQC檢驗人員的扣罰細則經IQC檢驗合格的物料，在生產過程中被發(fā)現(xiàn)有批量不良問題，經QE確認屬實扣罰30元；若是直接發(fā)貨物料，在OQC檢驗時發(fā)現(xiàn)以上問題，扣罰30元；每一起物料不良導致的有效市場投訴，扣罰60元。 6.2.1.2IPQC檢驗人員的扣罰細則經IPQC檢驗合格的半成品，在下游工序或FQC檢驗過程中發(fā)現(xiàn)的批量不良扣罰30元/次。

　　6.2.1.3每一起有效的批量不良市場退貨或外檢批量不良，經品質部調查核實，QE確認扣檢驗部門直接管理人員30元，OQC（FQC）檢驗員60元，問題所在部門直接管理人員30元，直接操作人員30元。

　　6.2.2市場部半成品、成品倉庫賬務不符、進出倉庫產品記錄錯誤，罰款20元/次，發(fā)錯貨或數(shù)量清點錯誤，扣罰60元/次。

　　6.2.3計劃部原材料倉庫賬務不符，進出倉庫產品記錄錯誤，扣罰20元/次，發(fā)錯物料，扣罰50元/次。來料漏送檢，扣罰30元/次。不按先進先出發(fā)放物料，投訴或事實對問題物料責任人員扣罰20元/次；

　　6.2.4采購部不按技術規(guī)范采購的物料造成物料呆滯報廢，呆滯物料按“廢品損失”計，賠償參照第7條辦理；隨意更換供應商或采購物料批次合格率低于98%的，扣罰50元/次

　　6.2.5工程部因圖紙錯誤或文件更新未及時歸檔并下發(fā)相關部門給導致產品生產、檢驗錯誤的，扣罰50元/次；涉及報廢的參照第7條辦理。

　　6.2.6生產部未按檢驗控制流程規(guī)定，沒有送首檢、終檢扣罰責任人50元/次，直接上司扣罰30元/次。

　　6.2.7員工私自銷毀不良證據(jù)、標簽等扣罰50元/次。不合格品轉下工序的對轉序人扣罰50元／次、轉序人直接上司扣罰30元／次、車間經理扣罰20元／次；

　　6.2.8違反工藝紀律（如裸手操作電鍍件、覆鋁鋅件、噴涂件帶銹上線等）發(fā)現(xiàn)一次操作工扣罰30元；班長扣罰20元；車間主管扣罰10元。

　　6.2.9對批不合格品，品質部應在半天內開具《不合格處理》報告并提交生產相關責任部門，生產部相關部門應在接到品質部《不合格處理》報告二天內將不合格品處理完畢（返工、返修或報廢），三天制訂更正與預防措施(報告)。如有超期不處理批不合格品現(xiàn)象，將對責任部門主管及責任人扣罰30元／單，仍不及時處理則加倍處罰；

　　6.2.10特別強調：對以次充好、弄虛作假的不良質量行為發(fā)現(xiàn)一次具情節(jié)扣罰50~300元∕次。對反映、暴露質量問題的人員進行打擊報復的人員按公司規(guī)章制度從嚴處理。

　　6.2.11糾正與預防措施是質量改善和提高的有效手段，品質部發(fā)出的《糾正與預防措施報告》責任人及上級主管必須認直對待和回復。重大質量事故回復時間要求為24小時，一般質量事故回復為36小時，超期不回復處罰10元﹨每單﹡每天。品質部審定不合格回復《糾正與預防措施報告》退回提交報告部門重新提交，重新提交時限為24小，超期不回復20元﹨每單﹡每天。重新提交的回復報告仍被審定為不合格，報告由品質部制定，對提交不合格報告的責任人及其主管各處罰30元。

　　6.2.12發(fā)現(xiàn)質量問題時，必須及時記錄和反饋；前處理、檢驗等須做質量記錄的工序，如不按規(guī)定做質量記錄者，經QE確認，扣罰5元/次。

　　7、 涉及物料報廢的責任承擔：

　　報廢賠償（報廢品只追究材料損失）=基本工資×賠償系數(shù)；

　　基本工資：員工750元、班長、職員850元、主管1000元、經理1500元、副總3000

　　說明：

　　1、操作者不報首檢、質量事故責任由操作者負全責

　　2、首檢合格，批量30件以下零部件中不合格品責任由操作者全部承擔。批量零部件30件以上，檢驗員負巡檢責任，檢驗員承擔30%責任，操作者承擔70%責任。

　　說明：

　　1、為了使產品返工率降低，從而把產值提高，促進生產部各人員提高自檢能力與品質意識；

　　2、一次報檢合格率數(shù)據(jù)來自品質部IPQC檢驗日報表；

　　3、首檢合格率，批量5件以下零部件可不算批合格率。

　　9、補充說明

　　9.1操作人員、檢驗人員在技術規(guī)范或工具、設備、材料、輔助設施等工序質量保證條件不具備情況下可不執(zhí)行操作、檢驗任務并說明原因。如上級強制安排任務，質量損失由上級全部承擔；

　　9.2任何員工對質量裁決有異議可越級投訴；

　　9.3對因職責過失造成客戶重大投訴據(jù)情由品質部出具處理意見，報公司總經理批示處理；

　　9.4末位淘汰制：對車間月度質量表現(xiàn)排名最后二位，次月質量表現(xiàn)仍沒有好轉的人員進行行政淘汰，由車間申請交人力資源部辭退或調離原工作崗位。

　　10、責任的查處：

　　10.1品質責任信息來源

　　10.1.1客戶投訴：電話、傳真等；

　　10.1.2本工序或后工序反饋：不合格品處理通知單；

　　10.1.3其它部門反饋：電話；

　　以上質量信息最終歸集到品質經理處，由品質經理對質量問題點進行記錄，查處回復處理結果（通告）。

　　本著以事實為依據(jù)的原則，對查無憑據(jù)的，只要二人以上證明人簽字證明事實，可做為查處依據(jù)。 派工單是現(xiàn)場及過程的最重要跟綜記錄依據(jù)，需全部收繳保存好，品質查處過程中如派工單提供人或保管人不能提供，品質部有權力對責任人進行處罰30元/單。

　　對缺失證據(jù)，但經確定某過程或人造成的質量事故，品質部有權要求涉及責任過程或人員的上一級負責人提供責任認定人員，如不能提供責任人，相關責任過程或人員的上一級負責人承擔。

　　10.2品質責任查處時限重大、嚴重質量事故處理時間：24小時；報廢品處理時間：76小時。

　　10.3品質責任查處方式

　　品質部要據(jù)查處的事實，按照本辦法的相關規(guī)定查處，用以下表格進行查處記錄和反饋：

　　※《質量事故處理報告》一式五份：

　　第一聯(lián)：品質部（存根）；第二聯(lián)：財務；第三聯(lián)：總經理；第四聯(lián)：責任部門；第五聯(lián)：品質看板張貼；

　　責任部門負責通知責任人，接到通知24小時內需回復反饋意見，如超過反饋時間品質部沒收到反饋意見，可視為責任部門或責任人接受處理意見。

　　10.4執(zhí)行人：品質部為質量事故問責、調查、協(xié)調、處理中心，品質責任的查處由品質部全權負責。

　　11、 品質責任處理流程

　　12、特別說明：

　　除對公司財產造成直接經濟損失的，重大質量問題由品質部直接進行查處。其余質量問題由各車間、檢驗口參照本條例基本原則，針對組織特點可制定出相應的質量管理規(guī)定。將質量問題處罰金做為獎勵基金進行再分配給質量表現(xiàn)優(yōu)秀的個人。各車間、檢驗口每月需將處罰名單及金額、獎勵名單和金額平衡和匯總，分別報至各部經理審批，結果交人力資源部審核后由工資核算員計入工資表。

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